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9月15日，河鋼集團(tuán)張宣科技近零碳排電爐產(chǎn)線原料區(qū)域，五六輛車為一組，同時(shí)進(jìn)場(chǎng)、接卸、離廠，曾經(jīng)靠人工指揮30多分鐘才能完成的廢鋼原料接卸作業(yè)，而今在“時(shí)間計(jì)算模型”的統(tǒng)籌指揮下僅需10多分鐘便能完成。

半年來(lái)，張宣科技以聚焦“氫基豎爐—近零碳排電弧爐”新型短流程技術(shù)為重點(diǎn)、以“釋放潛力”為關(guān)鍵，更新管理理念，將產(chǎn)線提效與數(shù)智建設(shè)有機(jī)結(jié)合，激活創(chuàng)新動(dòng)能、破解技術(shù)瓶頸，全流程提效賦能高品質(zhì)作業(yè)生產(chǎn)。

填寫臺(tái)賬、反饋報(bào)表、依據(jù)傳輸信息內(nèi)容糾正參數(shù)，傳統(tǒng)作業(yè)流程繁瑣且效率低下。隨著全流程協(xié)同作業(yè)模式的深入推進(jìn)，傳統(tǒng)的“工序捆綁傳遞報(bào)表”作業(yè)模式陷入效率困境。針對(duì)這一痛點(diǎn)，近零碳排電爐產(chǎn)線大膽革新，不斷完善綜合性自動(dòng)化和質(zhì)量控制系統(tǒng)功能，快速提升了工序協(xié)同效率。

隨著智能Ai與近零碳排產(chǎn)線各工序各環(huán)節(jié)廣泛深度融合，其正在成為提升參數(shù)落地、推動(dòng)質(zhì)量躍升的全新引擎。該產(chǎn)線集成數(shù)字孿生、數(shù)據(jù)采集和冶煉模型技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了精準(zhǔn)冶煉控制。

如今，智能化的融入增強(qiáng)了職工的分辨能力，實(shí)現(xiàn)真正的專業(yè)化管理與操作，產(chǎn)線數(shù)字化建設(shè)再添新動(dòng)能。

為生產(chǎn)賦能，維檢實(shí)現(xiàn)“量質(zhì)齊升”。該公司搭建的裝備運(yùn)行實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)與預(yù)警平臺(tái)，持續(xù)提升速度傳感器、料位檢測(cè)儀等8套智能連鎖設(shè)備響應(yīng)速度和穩(wěn)定性，打造出氫冶煉智控新標(biāo)桿；針對(duì)氫冶金核心生產(chǎn)環(huán)節(jié)開展靶向攻關(guān)，多維升級(jí)排料系統(tǒng)，完成各類能源閥門連鎖控制邏輯程序、豎爐布料均勻性控制程序優(yōu)化等技術(shù)攻關(guān)82項(xiàng)，實(shí)現(xiàn)軟硬件兼容、冗余弊除的效果。同時(shí)，鼓勵(lì)職工攻堅(jiān)復(fù)雜故障、創(chuàng)新高效檢修方法，最終將18項(xiàng)優(yōu)秀操作法、18項(xiàng)實(shí)戰(zhàn)訣竅匯編成《氫冶金設(shè)備維修技術(shù)案例庫(kù)》，使攻堅(jiān)“DCS系統(tǒng)冗余切換”、質(zhì)譜儀二次預(yù)處理系統(tǒng)升級(jí)等檢修任務(wù)時(shí)效率提升42%。

為組織增效，該公司打破傳統(tǒng)維檢邊界，檢修與生產(chǎn)協(xié)同監(jiān)測(cè)數(shù)據(jù)，結(jié)合產(chǎn)線動(dòng)態(tài)負(fù)荷變“定期檢修”為“按需檢修”，再造氫冶金產(chǎn)線“全生命周期”維檢新生態(tài)，提前介入新裝備調(diào)試、新工藝落地，共建“氫冶金維檢技術(shù)創(chuàng)新聯(lián)盟”平臺(tái)，共享數(shù)據(jù)、共研難題，制定的《氫基豎爐設(shè)備檢修技術(shù)規(guī)程》等2項(xiàng)標(biāo)準(zhǔn)成為檢修技術(shù)人員實(shí)踐水平提升的新途徑。（王楊、范俊慧、曹瑩瑩）

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